Микробетон Реамикс ИНСТРУКЦИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ
Температура основания – от +5 до +300С; Температура сухой смеси и воды затворения – от +5 до +300С; Относительная влажность воздуха – от 40 до 70%; Влажность минеральных оснований должна составлять не более 6%; Влажность древесно-стружечных оснований должна составлять не более 10%; Уровень освещенности основания должен составлять 400-500Лк;
В период нанесения и заглаживания материала не допускается наличие «сквозняков», работы тепловых пушек и т.п., увлажнения основания и поверхности свежеуложенного материала. Температура основания в течении 5-ти суток после нанесения последнего слоя материала должна составлять более +50С.
Требования безопасности.
Содержит портландцемент – при работе необходимо использовать защитные перчатки и очки. При попадании на открытые участки кожи и слизистые оболочки – обильно смыть водой. В случае образования пыли при смешивании сухой части с водой затворения – для защиты органов дыхания, необходимо использовать противопыльные респираторы. Требования к инструменту и оборудованию.
Для дозировки воды затворения и пигментного концентрата «Реамикс-К» должны быть использованы весы с пределом взвешивания от 3-х до 5-ти кг и точностью 1гр.;
Для смешивания сухой части с водой затворения используется дрель-миксер с частотой вращения около 800 об./мин и диаметром 140-180мм;
Для нанесения материала на поверхность основания и отделки свеженанесенного материала, используются гладилки из высоколегированной стали или износостойкого пластика, например – трапециевидные кельмы для венецианской штукатурки, при устройстве покрытий полов с помощью бетоноотделочных машин («вертолетов») – композитные лопасти.
При работе не допускается насыхание материала на инструменте и оборудовании!!! С целью удаления излишков материала с инструмента использовать увлажненную хлопчатобумажную или вискозную ткань; миксер, после использования, необходимо сразу промыть в емкости с водой. Производить работы только чистым инструментом. После окончания работ тщательно промыть инструмент в чистой воде.
При недостаточной освещенности помещений, в которых производится укладка материала, необходимо использовать дополнительные источники света – например мобильные строительные прожекторы.
Требования к основаниям.
Основания должны быть тщательно очищены от загрязнений и выкрашивающихся участков. Наличие масляных загрязнений не допускается. Выступающие дефекты должны быть сглажены – удалены грубой наждачной бумагой (или другим абразивным инструментом); раковины глубиной более 1,5 мм – зашпаклёваны Микробетоном «Реамикс» и зашкурены. Перед нанесением Микробетона и грунта, основание должно быть тщательно обеспыленно. Бетонные, пескобетонные и цемент-содержащие наливные ровнители должны быть очищены от цементного молочка с помощью абразива и тщательно обеспыленны. Ровность поверхности основания должна соответствовать требованиям, предъявляемым к основаниям при укладке самоклеящейся виниловой плитки или толстых фактурных обоев. Средняя шероховатость поверхности должна составлять не более 500мкм (0,5мм), в противном случае – требуется нанесение предварительного сглаживающего сплошного слоя Микробетона «Реамикс».
Виды подходящих оснований для стен:
– Гипсокартон;
– Цементная и гипсовая штукатурка или шпатлевка;
– ЦСП, АЦЭИД (плоский шифер), СМЛ, ДСП, ОСП, ДВП, МДФ, фанера (кроме бакелитовой);
– Керамическая плитка.
Ранее окрашенные, ламинированные или лакированные (пропитанные) основания и основания в виде полимерных шпатлевок и декоративных покрытий должны быть предварительно проверены на совместимость посредством пробного нанесения Микробетона «Реамикс».
На стены материал наносится в один слой, с расходом (сухой смеси):
– 0,8-1,0кг/м2 для гладких оснований со степенью шероховатости менее 0,2мм (Гипсокартон, ЦСП);
– 1,0-1,3кг/м2для оснований со степенью шероховатости 0,2-0,5мм (штукатурка, ОСП).
Виды подходящих оснований для пола:
Реклама
– Бетон, Пескобетон или наливной Ровнитель на цементной основе с марочной прочностью М200 (В15) и более (в зависимости от типа и интенсивности механических нагрузок);
– Пескобетон М400-М700, выполненный по технологии «Альфа-бетон»;
– ЦСП и АЦЭИД;
– Керамическая плитка.
На полы, подверженных воздействию пешеходному нагрузок и движению легких тележек на обрезиненных колесах, материал наносится в два слоя с общим расходом (сухой смеси) 2,2-2,5кг/м2. Толщина покрытия составляет 1,2-1,5мм.
На полы, подверженных воздействию средних нагрузок – движение автопогрузчиков, рохл, материал наносится в три слоя с общим расходом (сухой смеси) 3,2-3,8кг. Толщина покрытия составляет 1,8-2,3мм.
Все виды оснований, за исключением Микробетона «Реамикс», должны быть огрунтованны до полной потери способности впитывать воду. Для грунтования оснований следует использовать состав «Реамикс-15» или водоэмульсионный (акриловый) фасадный грунт или водостойкие акриловые водоэмульсионные грунты для пола с минимальной температурой нанесения не более +50С. Для проверки впитывающей способности основания необходимо, с помощью чистой влажной ХБ-ткани увлажнить грунтованное основание (нанести крупные знаки, например, «Z» или «Х» на всю поверхность огрунтованного основания) – темнеющих участков наблюдаться не должно.
Приготовление рабочего состава.
Микробетон «Реамикс» поставляется в ведрах массой нетто 10кг.
Пигментный концентрат поставляется в банках с дозировкой, согласно каталогу цветов или в ведрах. При поставке в ведрах, пигментный концентрат дозируется на объекте с помощью весов.
В ведро с сухой смесью добавить пигментный концентрат «Реамикс-К», после чего влить воду затворения из расчета 2,0-2,5кг на 10кг Микробетона.
Масса воды затворения зависит от способа нанесения материала (ручной или механизированный) и количества введенного пигментного концентрата. При механизированном нанесении расход воды затворения составляет около 2,2кг, при ручном – 2,4кг на 10кг Микробетона.
На 100гр. пигментного концентрата требуется 25гр. воды. Допустимые отклонения дозировки воды затворения составляют 30гр.
Перемешать сухую часть с водой затворения миксером в течении 1-2 минут. Перемешивание начинать на низких оборотах, не допуская расплескивания воды затворения и пылеобразования. После начального смешивания сухой части и воды – перейти на максимальные обороты. Выключить и извлечь миксер из материала, шпателем проверить наличие не размешенного материала на дне ведра и на примыкании стенки ведра с дном.
Дать материалу отстояться 2-3 минуты. Перемешать повторно на максимальных оборотах в течении 1-2 минут. Материал готов к работе. Окончательную рабочую консистенцию материал приобретает через 15 минут после начала смешивания. После приобретения материалом рабочей консистенции не допускается введение дополнительной воды затворения!!! Затворенный материал должен быть выработан в течении 1,5-ра часов с момента приобретения рабочей консистенции.
Нанесение покрытия.
Рабочий раствор Микробетона распределить на поверхности основания с помощью металлической кельмы (гладилки), при механизированном способе нанесения – легким «вертолетом». Угол атаки плоскости рабочего инструмента должен составлять 5-150. Толщина слоя задается размером зерна наполнителя и вязкостью рабочего раствора Микробетона. Не пытайтесь изменять толщину слоя принудительно. Время выдержки поверхности перед заглаживанием, зависит от толщины нанесенного слоя Микробетона, температуры основания и относительной влажности воздуха. При температуре 18-220С и относительной влажности 50% данный интервал составляет 20-30 минут. Готовность поверхности для операции заглаживания определяется визуально – по потере глянца. После потери блеска, загладить поверхность кельмой. При необходимости, нанести гладилкой или трафаретом рисунки, или неглубокие протяженные дефекты на свежеуложенном растворе. После заглаживания, поверхность Микробетона должна быть шероховатой, иметь гладкие блестящие участки. После потери блеска, процедуру заглаживания необходимо повторить. Если поверхность Микробетона является финишной и к ней предъявляются высокие требования по прочности и стойкости к механическим воздействиям, процедуру заглаживания необходимо повторить 2-3 раза до приобретения поверхностью однородной степени шероховатости около 0,05-0,1мм (50-100мкм) и появлению на поверхности устойчивого блеска.
Степень готовности поверхности под нанесение следующего слоя Микробетона определяется визуально – поверхность должна быть прочной, не иметь влажных пятен и выкрашивающихся участков.
Минимальное время межслойного интервала – 2 часа при температуре основания 18-220С, относительной влажности воздуха 50% и расходе сухой смеси 1,0кг/м2.
Минимальное время высыхания Микробетона под дальнейшее нанесение Микроцемента – не менее 6 часов при температуре основания 18-220С, относительной влажности воздуха 50%, под нанесение полимерных водоэмульсионных или литиевых пропиток – не менее 24 часов при вышеуказанных условиях.
Начало эксплуатации покрытия возможно после полимеризации пропитки. Полная прочность достигается через 28 суток твердения при температуре основания 18-220С, относительной влажности воздуха 50%.